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研發(fā)模塊

包括BMS、電池安全設計、仿真分析、測試驗證、梯次利用、標準化及模塊化、輕量化、大數據分析八大模塊。

BMS：

BMS是動(dòng)力電池與用戶(hù)之間的紐帶。普萊德電池管理系統，具備安全、資源豐富、性能穩定等特點(diǎn)，用戶(hù)反饋良好，很好的實(shí)現了BMS的保護功能、均衡管理、健康管理、電量計算、后備態(tài)管理、充電管理、實(shí)時(shí)通信、電壓溫度檢測、數據存儲功能。

電池安全設計：

環(huán)形結構：封閉的環(huán)形結構設計獲得最佳的結構受力路徑，確保電池安全。

可靠性：關(guān)鍵物料充分測試、設計方案反復驗證、具備充分數據支撐。

性?xún)r(jià)比：通過(guò)設計優(yōu)化提供梯度降價(jià)、開(kāi)發(fā)新工藝設備、降低間接成本。

環(huán)境適應性：設計方案合理、優(yōu)化控制策略達成不同需求、通過(guò)環(huán)境適應驗證項。

安全性：多角度仿真分析、BMS安全性設計、充分的安全驗證。

仿真技術(shù)：

MAXIMA在仿真技術(shù)的使用方面，廣泛使用CAE、CFD等軟件技術(shù)， 針對電池包多工況 、多目標下的強度、剛度、振動(dòng)、壽命、加熱散熱、 熱失控等問(wèn)題，均可以提供快速響應和基于全局結果的準確預測，為設計優(yōu)化和判斷提供充分支持，保障產(chǎn)品通過(guò)各種檢驗標準，減少樣品測試循環(huán)的時(shí)間和成本投入。

測試驗證：

MAXIMA實(shí)驗中心具備動(dòng)力電池國標所有相關(guān)強制性試驗評估能力。在電池系統研發(fā)設計方面，對電芯、模組、系統的電性能，耐久性，安全性，可靠性及工況評估等建立建立了完整的評價(jià)體系及評價(jià)能力 。不僅具備對結構設計及BMS性能的評價(jià)實(shí)也具備試驗測試設備研發(fā)能力，主導并完成開(kāi)發(fā)了電池包在線(xiàn)集成式測試系統。

梯次利用：

通過(guò)梯次利用方式將到期的電池應用于其它領(lǐng)域將有助于電池80%價(jià)值的二次發(fā)揮，實(shí)現動(dòng)力電池的全壽命周期價(jià)值利用;同時(shí)也降低動(dòng)力電池在電動(dòng)汽車(chē)環(huán)節的價(jià)格。

標準化及模塊化：

MAXIMA開(kāi)發(fā)了多種成組工藝：CMT焊接模組、自沖鉚模組、激光焊接模組。此階段模組達成生產(chǎn)集成度更高，能夠更加適合批量化生產(chǎn);大量使用輕質(zhì)金屬(鋁)，逐步提升模組及PACK的能量密度。商用車(chē)的標準箱設計，實(shí)現了電池包的模塊化安裝使用目的，為更多主機廠(chǎng)提供可大批量供貨且成本較低的標準電池包。

輕量化：

選擇輕量化、高強度基材，利用仿真，減少冗余，創(chuàng )新工藝，提高體積能量密度。擠壓鋁合金拼焊的電池包殼體開(kāi)發(fā)，實(shí)現了電池系統比能量密度。

大數據分析：

基于監控平臺的數據數據應用層開(kāi)發(fā)，可實(shí)現電池健康狀態(tài)監測、故障預警，并根據用戶(hù)習慣，指導用戶(hù)進(jìn)行車(chē)輛定期維護保養。